 オーバーホール |
プレス機オーバーホールのご提案：その価値と内容についてご説明します。 長年にわたり貴社の生産を支えてきたプレス機につきまして、この度は「オーバーホール」のご提案です。 「オーバーホール」と聞くと、大がかりでコストがかかるイメージをお持ちかもしれませんが、これは機械の寿命を延ばし、将来の生産性と安全性を確保するための、最も効果的で価値のあるメンテナンスです。 オーバーホールとは？ ―「修理」との決定的な違い 通常の「修理」が、故障した箇所を直す「対症療法」であるのに対し、「オーバーホール」は、機械を部品単位まで分解・洗浄・点検し、消耗・劣化した部品を交換、再組立・精度調整を行うことで、新品同様の性能にまで回復させる「根本治療」です。 人間で言えば、悪い箇所だけを手当するのではなく、徹底的な精密検査と、将来リスクとなりうる部分も含めて処置を行う大手術のようなものです。 なぜ今、オーバーホールが必要なのでしょうか？ 長年の稼働により、プレス機の内部では目に見えない摩耗や金属疲労が確実に進行しています。これらは、以下のような問題を引き起こす可能性があります。 製品精度の悪化： 気づかぬうちに、加工品の品質にバラつきが生じる。 生産性の低下： 機械の動作速度が落ちたり、細かな不具合が多発する。 重大な故障リスクの増大： ある日突然、主要部品が破損し、長期間の生産停止と高額な修理費が発生する。 オーバーホールは、これらの深刻な事態を未然に防ぐための、いわば「未来への投資」です。 オーバーホールによる具体的なメリット 性能・精度の回復： 新品時の加工精度を取り戻し、製品品質が大幅に向上します。 機械寿命の延長： 主要な構成部品をリフレッシュすることで、機械をもう一世代、安心して使い続けることが可能になります。これは、数千万円にもなる新規設備投資に比べ、非常に経済的です。 生産性の向上： 突発的な故障によるダウンタイムをなくし、安定した生産計画の維持に貢献します。 安全性の向上： 劣化した部品や電気系統を刷新することで、作業者の安全を脅かすリスクを根本から排除します。 弊社が長年にわたり培ってまいりました、プレス機のオーバーホール実績についてご紹介させていただきます。 弊社のオーバーホールは、単なる修理や部品交換にとどまりません。機械が持つ本来の性能を、新品同様の状態にまで回復させることを目的としています。その精度と品質を支える基盤となるのが、「図面」に基づいた徹底的な作業です。図面がない機械も、再生します。 長年使用されてきた機械や旧式の機械では、メーカーの製造図面が手に入らないケースも少なくありません。 弊社では、そのような場合でも現存する部品を精密に測定・解析し、図面を復元するところから対応が可能です。この復元図面に基づき、摩耗・劣化した部品をミクロン単位の精度で新たに製作し、再組立を行うことで、機械の心臓部から再生させます。 これは、機械の構造を熟知し、長年の経験を持つ弊社だからこそご提供できる、他社にはない強みであると自負しております。 |
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| ダイセットの改善 |
ダイセットの改善について対応策について、ご提案させていただきます。 1. ダイセットの現状診断 主要な摩耗・破損箇所： ガイドポスト/ブッシュ： 摩耗によりクリアランスが拡大し、金型全体の芯ズレの原因となっています。 （その他、プレートの反りやキズ、スプリングのヘタリなど、具体的な状態を記載） 現状が引き起こす問題： これらの摩耗・劣化が、現在発生している「製品のバリ」「寸法精度の悪化」の直接的な原因と考えられます。このまま使用を継続されますと、 不良率のさらなる悪化や、最悪の場合、金型の致命的な破損につながる可能性がございます。 2. 今後の対応に関するご提案 つきましては、今後の安定生産に向けて、以下の2つのプランをご提案いたします。それぞれのメリット・デメリットを比較いただき、ご検討くださいますようお願い申し上げます。 |
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【プラン1】 修理による延命措置 破損・摩耗した部品の交換や再研磨を行い、ダイセットを正常な状態に復帰させるプランです。 主な作業内容：
ガイドポスト、ブッシュの交換 コストを抑制： 新規製作に比べ、初期費用を大幅に抑えることができます。 短納期での対応： 短期間でダイセットを復帰させ、生産を再開できます。 デメリット・懸念事項： 限定的な寿命： あくまで延命措置であり、プレート等の母材の金属疲労は残るため、将来的に別の箇所で不具合が発生する可能性があります。 性能は現状復帰まで： 品質の改善は見込めますが、生産性（サイクルタイム等）の飛躍的な向上は期待できません。 【プラン2】 ダイセットの新規製作 最新の設計思想と加工技術を用いて、ダイセットを全く新しく製作するプランです。 主な作業内容：
貴社の要求品質・生産性に基づき、最適な構造・材質で新規に設計
品質・生産性の飛躍的向上： 不良率の大幅な低減、ハイサイクル化によるコストダウンが期待できます。
初期コスト： 修理に比べて初期投資が高額になります。 |
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| 制御盤の改善 |
1. 現状の課題 経年劣化による故障リスクの増大 主要な制御機器（シーケンサ、インバータ、リレー等）が耐用年数に近づいており、突発的な故障が発生しやすい状況です。故障は生産ラインの停止に直結し、大きな機会損失につながる可能性があります。 主要部品の製造中止（生産中止） 制御盤に使用されている部品の多くが、すでにメーカーでの製造を中止しております。そのため、万が一故障した場合、代替品の入手が極めて困難となり、復旧までに長期間を要する、あるいは修理が不可能となるリスクがございます。 （オプション：必要に応じて追記）性能・安全性の課題 生産性のボトルネック： 現行の制御盤では処理速度に限界があり、設備の能力を最大限に引き出せていない可能性があります。 安全基準の旧式化： 最新の安全規格に対応できておらず、潜在的なリスクを抱えている状態です。 |
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2. 制御盤更新によるメリット 今回の更新により、これらの課題を解決し、以下のメリットが期待できます。 ・① 信頼性の向上による「止めない工場」の実現 最新の制御機器へ刷新することで、故障リスクを大幅に低減し、設備の長期安定稼働に貢献します。 ・② 生産性の向上 処理能力の高いシーケンサ（PLC）への変更により、タクトタイムの短縮が期待できます。また、タッチパネルを導入することで、操作性や視認性が向上し、段取り替え時間の短縮や操作ミスの削減にも繋がります。 ・③ 将来のメンテナンス性向上と迅速な復旧体制 部品の安定供給が可能となり、万が一の際も迅速な部品交換・復旧が可能です。保守・メンテナンスの負担を軽減します。 ・④ 省エネルギー化によるコスト削減 高効率な電源やインバータを採用することで、制御盤の消費電力を削減し、ランニングコストの低減に貢献します。 |
